Cardbox Packaging, fabricante internacional de cajas, envases, contenedores, vasos y otros productos de embalaje alimentario a base de papel, está obteniendo excelentes resultados gracias a su inversión en equipos de troquelado de BOBST.

La productividad y la fiabilidad son dos razones clave por las que Cardbox Packaging ha apostado por la tecnología de troquelado de BOBST. La primera máquina, una BOBST NOVACUT 106 ER instalada en 2017, cumplió con estas expectativas, lo que llevó a la empresa a reinvertir en 2021 y 2024, eligiendo en ambas ocasiones el modelo VISIONCUT 106 LER. Las operaciones de troquelado en Cardbox Packaging complementan a dos prensas offset de pliego y a otros equipos de acabado, permitiendo a la empresa alcanzar una facturación anual de unos 20 millones de euros.

Libor Miloševský, director general de Cardbox Packaging, explicó: «Los envases de papel gozan de una buena posición frente a otros tipos de materiales de embalaje. Cada vez más clientes están optando por cambiar los envases de plástico o materiales compuestos por envases de cartón.

»Las tendencias hacia la sostenibilidad y el reciclaje son muy bien recibidas, ya que generan una mayor demanda de nuestros productos y un aumento en el volumen de pedidos. Al mismo tiempo, esto conlleva la necesidad de fabricar envases ligeros que incorporen materiales reciclados».

Para Cardbox Packaging, esto implica que los materiales de bajo gramaje pueden comportarse de forma impredecible debido a composiciones que incluyen una proporción cada vez mayor de contenido reciclado. Esto puede provocar, por ejemplo, ondulaciones en el material, lo que dificulta su control durante las distintas fases de producción, desde la alimentación y el registro hasta la separación de poses.

El transporte fluido de los pliegos es un aspecto crítico relacionado con la reducción del gramaje de los materiales, tal y como añadió el Sr. Miloševský: «Es necesario garantizar un transporte de pliegos fluido y delicado a lo largo de todo el proceso de producción. Sin embargo, nos enfrentamos al problema de una sujeción insuficiente mediante puntos de unión (*nicks*); como resultado, el transporte del pliego no es lo bastante fluido para mantener el registro del producto en cada estación cuando se trabaja a altas velocidades». Él afirmó: «Es fundamental que podamos fabricar productos de la más alta calidad de manera fiable y en los volúmenes que exige el mercado. Contar con una máquina como la BOBST VISIONCUT 106 LER nos permite lograrlo».

La empresa, con sede en Austria, cuenta con operaciones de producción y ventas en toda Europa: concretamente en la República Checa, Alemania, los Países Bajos, Eslovenia y Suiza. Para atender el mercado norteamericano, Cardbox Packaging dispone de una planta de producción en Pensilvania y oficinas comerciales adicionales en Wisconsin y California.

El Sr. Miloševský señaló: «La calidad es un requisito indispensable para todos nuestros clientes. Clientes de todo el mundo nos realizan pedidos de gran volumen cada año y esperan una calidad impecable en todo momento. No pueden recibir piezas que no estén cortadas correctamente. Gracias a nuestra inversión en equipos de última generación, como la BOBST VISIONCUT, ofrecemos un rendimiento y una producción fiables; esto garantiza a nuestros clientes que recibirán sus pedidos a tiempo y completos».

La incorporación más reciente de Cardbox Packaging, la VISIONCUT, es una línea de troquelado altamente automatizada e integrada con un sistema de alimentación automática. También utiliza la plataforma TooLink de BOBST, que conecta las máquinas con las herramientas y unifica todo el proceso de transformación para maximizar la flexibilidad de producción, reducir los plazos de ejecución y aumentar la productividad. Impulsada por tecnología digital líder en el sector, TooLink ofrece un conjunto de aplicaciones IoT que proporcionan una visión global de los troqueles, las recetas y el historial de trabajos. Al estar todo conectado, se puede acceder a un mayor nivel de datos e información sobre la producción, lo que se traduce en un mayor control, automatización y eficiencia. Esto permite a los impresores tomar mejores decisiones.

Para Cardbox Packaging, la capacidad de reconocer trabajos al instante a través de la interfaz hombre-máquina (HMI) y de cargar configuraciones listas para la producción permite ahorrar hasta 15 minutos en cada cambio de trabajo.

Cardbox Packaging ya utilizaba un flujo de trabajo sofisticado y un sistema ERP para gestionar la información interna y recopilar datos de gran valor; ahora, TooLink lleva esta capacidad un paso más allá. Permite capturar de forma eficiente datos muy específicos vinculados a cada trabajo y producto, además de facilitar el análisis de fallos y errores, el seguimiento de los tiempos de inactividad y la programación del mantenimiento predictivo.

Tras haber procesado ya unos 30 millones de pliegos en 2025 con la máquina más reciente, Cardbox Packaging ya percibe las ventajas de contar con una troqueladora altamente automatizada equipada con TooLink.

«Nuestro objetivo es alcanzar los 40 millones de pliegos anuales en un periodo de más de 7000 horas de disponibilidad de la máquina. Son cifras elevadas y objetivos ambiciosos, pero nuestra experiencia hasta la fecha con BOBST nos hace creer que son alcanzables.

«Nuestra nueva BOBST VISIONCUT ha cumplido nuestras expectativas», afirmó el Sr. Miloševský. «Dado que nuestros operarios ya tenían experiencia en el manejo de troqueladoras BOBST, la transición al nuevo modelo no supuso ningún problema. Las indicaciones, cuando fueron necesarias, resultaron fáciles de entender e intuitivas, apoyadas por una interfaz gráfica de usuario (GUI) que ha agilizado la comprensión y la formación de los operarios. Esto también ha contribuido a estandarizar la preparación de la máquina, independientemente de quién sea el operario.

«Este aspecto es importante, ya que la productividad y la eficiencia deben ir de la mano de nuestros recursos disponibles y de nuestro personal especializado. «Queremos ser el transformador más eficiente de nuestro sector. Reducir los tiempos de inactividad y los tiempos de preparación, junto con una mayor velocidad neta, nos permitirá cumplir nuestras ambiciosas metas para esta máquina».