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Panoval Label S.A. se prepara para el futuro con Gew

  • Publicado el 11 de Noviembre de 2020

Panoval Label S.A. se estableció originalmente en 1991, en Suiza. Sobre la base de las fortalezas de la compañía en el Lejano Oriente, Panoval (Asia) se estableció en la ciudad de Ho Chi Minh, Vietnam, en 2017. Esta instalación de vanguardia construida especialmente incluye múltiples líneas de recubrimiento y una certificación ISO Clase 6 sala limpia para productos de alta gama que requieren lo último en tecnología de recubrimiento. La empresa también cuenta con la certificación ISO 14644-2.

La sede de Panoval y la planta de producción en la ciudad de Ho Chi Minh, Vietnam, se especializa en la producción de etiquetas no estándar
La sede de Panoval y la planta de producción en la ciudad de Ho Chi Minh, Vietnam, se especializa en la producción de etiquetas no estándar

Más del 60% del volumen mundial de etiquetas adhesivas sensibles a la presión se produce en el Lejano Oriente, incluidas las destinadas a aplicaciones electrónicas, médicas y farmacéuticas. Esta es la razón principal por la que la empresa se fundó en Vietnam, aunque la propiedad total sigue siendo europea. A pesar de tener un solo sitio de producción, Panoval trabaja internacionalmente con revendedores y clientes directos, y ha construido un negocio con presencia global. Su agilidad de producción y su reputación de flexibilidad les ha llevado a convertirse en un proveedor líder de stock de etiquetas especializadas y no estándar. Los clientes típicos son revendedores de envases flexibles, convertidores de etiquetas e impresoras convencionales.

Panoval emplea a 25 personas en la actualidad y se está expandiendo constantemente. El equipo de gestión está formado por profesionales experimentados y operacionales a nivel internacional con amplia experiencia en el desarrollo y producción de laminados para etiquetas para las aplicaciones más exigentes. El director Wilco van Zwieten se unió a Panoval como gerente de ventas en 1993 y ahora es una parte clave de ese equipo. Su misión es impulsar nuevos negocios y considera que el avance tecnológico y la innovación son fundamentales para su éxito.

Como él explica: “En un mercado tan competitivo, es el tamaño relativamente pequeño de la empresa y la operación de dos líneas de recubrimiento muy diferentes lo que nos permite tener tanto éxito. Además del trabajo general de mayor volumen que hacemos, nuestro equipo de producción puede ejecutar una multitud de trabajos especializados más pequeños, a veces cambiando de producto tres o cuatro veces en un turno. Utilizamos la última tecnología de fusión en caliente UV para respaldar nuestros sistemas a base de caucho. Esta tecnología UV es la única que potencialmente puede reemplazar los recubrimientos a base de solventes ... no de inmediato, sino en diez a quince años. Para hacer esto, necesita tener una solución de curado UV de alta gama con todas las campanas y silbidos, que respalde esa tecnología. Y eso es lo que diseñamos, en colaboración con los fabricantes de máquinas y GEW, para poder satisfacer todas nuestras necesidades en los próximos cinco a diez años. Estamos preparados para el futuro".

Diseñado y fabricado en el Reino Unido por GEW, el sistema de curado UV personalizado de Panoval incluye cinco cabezales de lámpara NUVA2, con capacidad para colocar hasta siete cabezales de lámpara en total, montados contra un rodillo frío de Ø1000 mm en una línea de recubrimiento Sung An Machinery (SAM). Las lámparas están montadas alrededor del tambor en un conjunto de marco sólido, que está separado del conjunto de rodillos y se desliza alejándose de su posición acoplada sobre rieles. Esto permite el acceso a la superficie del rodillo y a la parte inferior del conjunto del cabezal de la lámpara.

Thinh Thieu, Kiet Tran y Wilco van Zwieten con el sistema de curado UV GEW de Panoval
Thinh Thieu, Kiet Tran y Wilco van Zwieten con el sistema de curado UV GEW de Panoval

Cuando inicialmente buscaba una solución de curado UV, van Zwieten fue dirigido hacia GEW por un asociado de Malasia que había trabajado recientemente con GEW para el diseño e instalación de un sistema de curado UV para aplicaciones de recubrimiento antiadherente. Van Zwieten recuerda: “Visité la fábrica de Malasia para ver la instalación de primera mano y luego comencé a hablar con GEW. Lentamente al principio, ya que sabíamos que necesitábamos una solución de ingeniería compleja con un alto nivel de personalización". Poco a poco, se fue construyendo a medida que trabajaba en los requisitos de Panoval con la división "Especialistas UV" de GEW. Él comenta: “Quedamos impresionados con la gente de GEW ... su capacidad de respuesta y su capacidad para responder a todas nuestras preguntas, por técnicas que sean. Se trata de trabajar con las personas adecuadas".

Van Zwieten luego visitó las instalaciones de producción de GEW en el Reino Unido durante la construcción del sistema, lo que brindó a ambas partes la oportunidad de discutir el sistema con más detalle y asegurarse de que estaba en camino de cumplir con todos los requisitos y expectativas. Con respecto al diseño, la instalación y el soporte técnico continuo para el sistema van Zwieten no tiene reservas: “Todo el proceso fue perfecto, no hemos tenido ningún problema. Si surge un problema técnico, contamos con la asistencia en remoto de GEW para ayudarnos, pero realmente hemos tenido una buena experiencia con este sistema. Continúa: “Hasta la fecha, la única demanda que hemos tenido para el servicio en remoto son los informes semanales que recibimos automáticamente, que nos muestran información de gestión útil como tiempo de funcionamiento, horas de lámpara, uso de energía y eficiencia. También nos da tranquilidad porque sabemos que, si surgiera un problema, esta plataforma lo señalaría de inmediato".

Como señala van Zwieten, no se escatimaron gastos en la especificación del nuevo sistema de curado UV, para garantizar que satisfará todas las demandas en los próximos años. Él comenta: “Un laminador típico instalará una o dos estaciones de lámparas y luego estará feliz. Hemos diferido aquí e instalado una serie de cinco lámparas en tándem, lo que significa que podemos modificar la distancia entre la aplicación de productos químicos y el curado de un trabajo a otro, lo que nos permite atender a muchos mercados diferentes que actualmente no se pueden cubrir con esta tecnología. Es por eso que decidimos trabajar junto con la gente de GEW, ellos tienen los conocimientos técnicos y la experiencia para un sistema tan complejo. Ahora esperamos un rápido retorno de nuestra inversión, con el ahorro de energía y el nuevo trabajo que nos brinda el sistema UV".

Las lámparas NUVA2 son retráctiles para mantenimiento y limpieza
Las lámparas NUVA2 son retráctiles para mantenimiento y limpieza

Los mercados objetivo de Panoval son las industrias farmacéutica y electrónica, que requieren una etiqueta más limpia con propiedades de desgasificación residual más bajas. Van Zwieten explica: “La desgasificación residual es cuando un producto continúa emitiendo gases después de la producción, y esto puede ser un problema grave para los fabricantes. En el mundo de la electrónica, por ejemplo, la desgasificación puede causar fallos electrónicos y si está fabricando artículos costosos como unidades ópticas, entonces cualquier factor de fallo debe reducirse al mínimo absoluto, si no se puede erradicar por completo ".

Continúa: “Aquí es donde el sistema de curado UV realmente nos distingue. Hemos probado y probado nuestro proceso de curado en nuestro entorno de producción de sala limpia ISO 6, y podemos producir laminados con propiedades de desgasificación mucho, mucho menores. Esto nos permite ofrecer un producto más limpio y muy superior a fabricantes especializados y sus transformadores”.

Con el sistema UV a medida diseñado específicamente para Panoval, la distancia entre los cabezales de recubrimiento y las lámparas de curado se puede controlar con precisión. Esto significa que se puede lograr la exposición óptima para una multitud de aplicaciones diferentes. Además, el sistema UV se ha diseñado con siete carcasas de portalámparas y cinco casetes de lámpara reposicionables, lo que significa que los cabezales de lámpara se pueden colocar en varias posiciones diferentes para controlar de forma eficaz el tiempo de permanencia.

Al aumentar el tiempo entre la aplicación de productos químicos al sustrato y el punto en el que esos productos químicos se curan, esto permite más tiempo para que los gases no deseados escapen antes de la laminación. También afecta la velocidad a la que puede funcionar la máquina; el período de desgasificación más largo permite lograr un curado eficaz y seguro a velocidades de funcionamiento hasta un 50% más rápidas. Como dice van Zwieten: "Esto nos da una enorme ventaja competitiva sobre muchas empresas estadounidenses y europeas, que se limitan a correr a velocidades más lentas".

Panoval suministra material de etiquetado especializado a marcas líderes en una amplia gama de industrias
Panoval suministra material de etiquetado especializado a marcas líderes en una amplia gama de industrias

Demostrando la búsqueda de la empresa por la solución perfecta, Panoval también ha invertido en tener cinco sensores de monitoreo UV multipunto (mUVm) GEW instalados en cada uno de los cabezales de lámpara UV y conectados a su sistema ERP. Estos pueden medir en la posición central de la lámpara y en los bordes extremos de una banda de 500 mm y una banda de 1050 mm. Además de las lecturas del medidor de partículas que miden con precisión los niveles de desgasificación inmediatamente después del curado, mUVm permite al equipo de producción medir y verificar que se haya administrado el nivel correcto de dosis e intensidad de UV durante todo el ciclo de producción. Con mUVm es posible generar un certificado de curado UV para cada lote registrando salidas UV en vivo para cada lámpara. Los datos de salida UV en tiempo real se exportan a través de una interfaz API RESTful.

Sin embargo, el objetivo de van Zwieten es desarrollar aún más los beneficios del sistema de monitoreo UV mediante el uso de su capacidad de generación de informes para investigar y establecer niveles óptimos de energía para la adherencia, adhesión y liberación iniciales de la gama principal de productos de la empresa. Esta información del sensor UV se utilizará para crear un mapa de curado en 3D de cada rollo gigante de producto, ofreciendo un alto nivel de trazabilidad a los fabricantes de usuarios finales. Si bien estos datos son particularmente cruciales para los clientes de las industrias farmacéutica, electrónica y aeroespacial, también se pueden utilizar para configurar series de producción repetidas, de forma rápida y eficiente.

El equipo de Wilco van Zwieten también ha tenido que superar las dificultades técnicas creadas por las condiciones locales en Ciudad Ho Chi Minh. Los 18.000 m³ / h de aire utilizados para la refrigeración se aspiran a la sala limpia desde el exterior del edificio a una temperatura ambiente de unos 35 ° C. Han instalado una filtración de dos etapas y unos 25 metros de conductos de entrada adicionales para reducir la temperatura del aire, la humedad y cualquier partícula contaminante en el interior, antes de que llegue a las lámparas.

El equipo de producción está impulsado colectivamente por una mentalidad pionera; su enfoque es utilizar la investigación y el desarrollo para crear productos que ofrezcan al usuario final una ventaja comercial. Un ejemplo de esto es su producción de sustrato para etiquetas de neumáticos, utilizando un proceso refinado de fusión en caliente UV. Como explica van Zwieten: “No utilizaríamos adhesivo termofusible convencional para etiquetas de neumáticos, ya que es bastante inestable, especialmente con gramajes más altos. Esto da como resultado que el convertidor tenga que reducir la velocidad de conversión ya que las hojas de troquelado se contaminan rápidamente con adhesivo. En su lugar, hemos perfeccionado el proceso de fusión en caliente UV mediante el cual podemos sobrecurar ligeramente para crear un adhesivo de baja adherencia que tiene una adhesión final muy alta. Esto significa que el convertidor puede producir sus etiquetas mucho más rápido y más limpio. Es una situación en la que todos salimos ganando".

Son los beneficios comerciales posteriores los que diferencian sus productos UV de los convencionales y compensan con creces el coste algo mayor de las materias primas basadas en UV. Además de esto, van Zwieten apunta a una tendencia del mercado que también está trabajando a su favor: “Cada vez más fabricantes de recubrimientos están produciendo polímeros basados ​​en UV y estamos viendo que los precios caen rápidamente ... ya han bajado más del 40% en los últimos tres años. Es cuestión de tiempo hasta que los rayos UV se hagan cargo".

El sistema de cinco lámparas de Panoval permite al equipo adaptar el proceso de curado para todos y cada uno de los trabajos, para lograr un curado a voluntad. Como explica van Zwieten: “Para ciertos trabajos, necesitamos un curado insuficiente y podemos hacerlo simplemente usando una lámpara al final del recorrido. La ventaja de esto es que extiende el camino hasta 130 cm, y esto da tiempo para que se produzca la desgasificación antes de que el recubrimiento llegue a la estación UV. Por lo tanto, podemos producir etiquetas para aplicaciones médicas muy exigentes, por ejemplo, sin ralentizar nuestra línea de recubrimiento”.

Para cuantificar este aumento de velocidad en términos de ventaja competitiva, van Zwieten continúa: “Podemos ejecutar estos trabajos en particular a una velocidad de hasta 40 metros por minuto, lo que está muy por encima de la norma para este tipo de producto especializado. Por lo general, funcionan en Europa y EE. UU. A 25 metros por minuto y, como resultado, son significativamente más caros en productos similares".

El etiquetado para aplicaciones médicas a menudo se requiere en sustratos no tejidos, que absorben mucha más radiación que los poliésteres y polipropilenos. Esto significa que un alto poder de curado UV también es un requisito regular, y el sobrecurado se logra fácilmente con hasta 108kW de energía UV. El sobrecurado UV se usa para imitar las propiedades más deseables de los adhesivos a base de solventes, por lo que el recubrimiento se cura para volverse poco pegajoso y seco al tacto, pero al mismo tiempo sigue siendo un adhesivo altamente cohesivo que envejece extremadamente bien.

Este proceso tiene otras ventajas, como explica van Zwieten: “La pegajosidad inicial es baja e incluso permite el reposicionamiento, pero la adhesión final es muy fuerte, fácilmente superior a 50 newtons, como se requiere para el etiquetado de alto rendimiento. Y luego volvemos a las ventajas de la conversión, que se convierte en un proceso mucho más rápido con los recubrimientos curados con UV ". Él concluye: "Podemos lograr todos los beneficios de los recubrimientos a base de solventes pero sin la desgasificación y los extraíbles, que son de gran importancia para las industrias médica, aeroespacial y electrónica".

Panoval también tiene ventanas de cuarzo GEW 'HiC' instaladas en los cabezales de lámpara UV, que son particularmente adecuadas para aplicaciones de termofusión. Este grado especial de cuarzo permite que pase significativamente más energía UVC a través del recubrimiento, en comparación con el cuarzo convencional.

Como comenta van Zwieten: “No cortamos esquinas en las especificaciones de nuestro sistema UV y todavía tenemos que encontrar un trabajo que no pueda hacer. Debido a que ejecutamos una amplia y diversa gama de trabajos exigentes de tiradas cortas, teníamos que estar seguros de que siempre podremos lograr lo que queremos hacer. Y si alguna vez descubrimos que necesitamos más energía, podemos agregar fácilmente dos cassettes de cabeza de lámpara más en las carcasas vacías ". Agrega: “Sin embargo, tal como está, podemos correr a 220 metros por minuto en esta línea. Estamos logrando el doble de velocidad de producción que una aplicación equivalente basada en solventes. Como ejemplo, recientemente producimos una etiqueta de poliéster removible con un revestimiento de baja liberación de silicona a 100 metros por minuto con una cobertura de bajo peso de capa y cero desgasificación ... y eso, hasta donde yo sé, es un nuevo récord mundial".

“El sistema GEW ha logrado lo que queríamos, precisamente. Estamos ahorrando enormes cantidades en términos de consumo de electricidad y reduciendo nuestra huella de carbono. Si imagina que nuestro antiguo sistema a base de agua requería casi 40 metros de hornos calentados a 200 grados, para sacar el agua… consumíamos alrededor de 1.800 kW por hora. Con los recubrimientos a base de agua, aproximadamente el 40% de cada kilo es agua que debe extraerse. Ahora con UV podemos correr a 220 metros por minuto y el máximo que consumimos ronda los 600kW por hora. Así que es una tercera parte".

Sin embargo, hay otras consideraciones que deben tenerse en cuenta al adoptar procesos de curado UV, como señala van Zwieten: “Necesita personal capacitado y dedicado para trabajar y comprender los rayos UV, y necesita mejores equipos para empezar. Para comparar, hay más de 1,100 laminadoras a base de solvente solo en China, y son máquinas básicas de bajo coste que son fáciles de operar. No necesitas un laboratorio. Pero es un juego peligroso, es tóxico y contaminante, y cuesta mucha energía”.

Contrastando esto con los beneficios de los rayos ultravioleta, concluye: “Con los rayos ultravioleta no necesitas un incinerador, no es tóxico, no tienes el riesgo de incendio y los ahorros de energía y los beneficios ambientales son muy impresionantes”. Concluye: “Hemos encontrado un socio muy competente y receptivo en GEW. A cualquiera que busque una solución UV para adhesivo termofusible, le sugiero que lo llame".

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