Aunque la sostenibilidad de los embalajes ha sido una cuestión importante para los propietarios de marcas durante varios años, la necesidad de implementar soluciones prácticas ha ido cobrando importancia en los dos últimos años. Los consumidores cada vez tienen mayor conciencia sobre el medio ambiente, y la reciclabilidad de los embalajes es hoy por hoy un importante factor de decisión en sus compras.

De hecho, el 48 % de los consumidores estadounidenses afirma que indudablemente o probablemente cambiarían sus hábitos de consumo para reducir su impacto en el medio ambiente, mientras que entre los consumidores millennial la cifra alcanza el 75 %. Son muchas las empresas que han declarado públicamente objetivos de sostenibilidad muy ambiciosos como consecuencia de ello, prometiendo materiales completamente reciclables en la producción de sus embalajes así como alternativas al plástico.

«Lo que hemos visto en los últimos 18 meses en muy diferente a lo que pasaba antes», afirma Eric Pavone, director de desarrollo de negocio de la BU Web-fed de BOBST. «Hasta ahora la sostenibilidad se estaba utilizando casi como una estrategia de marketing, pero en realidad no se estaba progresando mucho al respecto. En los últimos 18 meses más o menos, la presión ha aumentado hasta el punto de que la industria ha cambiado seriamente de rumbo y ahora las empresas están dedicando enormes presupuestos de I+D a la sostenibilidad, la biodegradabilidad y la reciclabilidad de sus embalajes. Muchos de los plazos que se han impuesto son exigentes, pero ahora existe una verdadera atención sobre este asunto que los hace más viables».

En consecuencia, hoy en día la sostenibilidad está impulsando una gran innovación —y los beneficios potenciales son considerables. Se estima que los innovadores modelos de entrega y los cambiantes patrones de uso suponen aproximadamente 9000 millones de dólares para la industria del plástico.

«Necesitamos recuperar 20 años de ingeniería»

El principal reto para los propietarios de marcas —especialmente en el sector alimentario— es producir nuevos materiales de embalaje sin sacrificar la seguridad, la frescura, el atractivo y la visibilidad del producto que hay en su interior.

La mayoría de los embalajes flexibles son una combinación de diversos materiales o polímeros (p. ej. poliéster, polipropileno, polietileno). Los materiales compuestos por varios polímeros utilizados en los embalajes flexibles son sofisticadas fórmulas capaces de proteger los alimentos (por ejemplo) del oxígeno, el agua, etc. Pero mezclar polímeros dificulta bastante el reciclaje y, dado que no existe ninguna composición estándar de embalajes de múltiples polímeros, no existe un método estándar viable para deshacer y recuperar estos materiales.

«La reciclabilidad realmente se basa en monopolímeros», confiesa Eric Pavone. «En cuanto mezclas surgen los problemas. No obstante los monopolímeros no suelen ofrecer el mismo nivel de rendimiento que los materiales multipolímero. El gran reto al que nos enfrentamos es que los embalajes flexibles actuales son un producto de ingeniería altamente sofisticado, resultado de dos décadas de innovación y desarrollo. Necesitamos recuperar 20 años de ingeniería lo antes posible para encontrar materiales monopolímero que funcionen tan bien como los embalajes actuales, garantizando al mismo tiempo la misma eficiencia de las máquinas en toda la cadena de valor del embalaje. Supone todo un reto, sí, pero estamos avanzando a buen ritmo».

Las colaboraciones entre empresas afianzan el progreso

BOBST se ha unido con varias empresas colaboradoras para producir nuevas soluciones de embalajes flexibles monomaterial de alta barrera diseñadas para facilitar el reciclado. El proyecto ha supuesto utilizar diferentes estructuras monomaterial de alta barrera, cada una de ellas sometida a rigurosos ensayos para garantizar que se cumplían todos los requisitos del sector en cuanto a procesabilidad, barrera, seguridad y calidad visual. Los diferentes tipos de bolsas de pie monomaterial (MDO PE, BOPE, BOPP y CPP) se presentaron por primera vez en la K 2019 de Düsseldorf y son el resultado de una considerable inversión y un intenso trabajo de investigación por parte de las empresas colaboradoras.

Entre ellas se incluye Dow, un proveedor de resina para el primer paso de la cadena de producción, Brückner Maschinenbau para la producción de films basados en poliolefina y polipropileno de estirado biaxial, Hosokawa Alpine para la producción de MDO LDPE, Elba para convertir las bobinas acabadas en bolsas y Constantia Flexibles para producir bolsas de pie metalizadas de LDPE de alta barrera.

El equipo de este proyecto conjunto está trabajando en estas innovaciones utilizando los Centros de competencia BOBST de alta barrera, impresión y contraencolado para probar la viabilidad de los nuevos materiales. El equipo ha podido aprovechar las exclusivas tecnologías de BOBST para analizar el proceso de producción y realizar ensayos de barrera y adhesión en los sustratos en los laboratorios de BOBST, dotados de equipos de medición de primera clase.

«Estamos ante la primera de una nueva generación de contraencolados monomaterial», afirma Eric Pavone. «Hemos creado un grupo de empresas colaboradoras ya que se trata de un reto apremiante; tenemos que trabajar juntos y aunar nuestros conocimientos en ingeniería —por separado no llegaremos a ninguna parte. Ya existen soluciones industriales de alta barrera en el mundo, pero ahora necesitamos cada vez más ofertas y adoptantes de soluciones; solo entonces comenzaremos a ver más opciones a escala industrial».

Equilibrio entre alta sostenibilidad y alta calidad

Un aspecto fundamental para BOBST y sus empresas colaboradoras —ahora que han producido una gama de materiales monopolímero— es optimizar su viabilidad en el proceso de producción de embalajes y garantizar la calidad alcanzada hoy en día con los multipolímeros.

«Estos sustratos reaccionan de forma diferente, los parámetros son distintos, de modo que tenemos que seguir avanzando para garantizar que estos materiales también funcionen en todos los aspectos como los que utilizamos actualmente», explica Eric Pavone. «Sí, la sostenibilidad es la máxima prioridad para los propietarios de marcas hoy en día, pero no queremos hacer concesiones en la estética visual de los embalajes de sus productos. Así pues, para nosotros el reto es ofrecer el 100 % de reciclabilidad sin comprometer el atractivo. Necesitamos que el material sea resistente al rayado, por ejemplo, lo cual es todo un desafío en los materiales mono».

Innovación a toda máquina

«Un punto clave para todos en el sector es desarrollar plásticos biodegradables que cumplan los requisitos de sostenibilidad y que puedan utilizarse ampliamente en los procesos de embalaje», afirma Eric Pavone. «Y es que en BOBST disponemos de la tecnología necesaria para poder comprobar la viabilidad de la industrialización de nuevos materiales, desde la materia prima hasta obtener embalajes y etiquetas impresos y convertidos; podemos añadir mucho valor a este respecto».

Pavone también destaca el potencial del papel, de mucho interés para la industria según afirma. A los consumidores ya les gusta el papel y, puesto que es una fibra natural, es degradable y reciclable. Pero el papel no presenta las propiedades de alta barrera necesarias que sí tienen el plástico y otros materiales similares, de modo que muchos de los actuales esfuerzos en I+D se están centrando en encontrar la manera de aportar las propiedades de alta barrera al papel.

En última instancia, el embalaje debe cumplir su principal objetivo: proteger el producto que hay en su interior. Sin embargo, con el incremento de las presiones en materia de medio ambiente la necesidad de que los embalajes sean completamente sostenibles y reciclables alcanza el mismo nivel de prioridad. Teniendo en cuenta el ritmo de innovación actual, no tardaremos en conseguirlo.