La industria del embalaje está respondiendo en masa al reto de sostenibilidad y reciclaje planteado por los titulares de marcas. PepsiCo, Unilever, Nestle, Mars y The Coca Cola Company, por nombrar algunas, están retando a su base de suministro para lograr el objetivo de implantar embalajes 100% reutilizables, reciclables o compostables de aquí a 2025; sin duda alguna se está desencadenando el mayor cambio tecnológico de los últimos tiempos en el sector.

Steve Carey, director general de Bobst Manchester, nos desvela cómo la compañía se encuentra en una posición privilegiada para considerar soluciones de barrera totalmente convertibles. Estamos perfectamente posicionados para trabajar con otros importantes proveedores y desarrollar soluciones frente al reto planteado por los titulares de marcas. Hemos sido una importante fuerza impulsora a la hora de hacer frente, en concreto, al componente de sostenibilidad de este reto y creemos que podemos sacar partido a nuestras cualidades.

Hemos establecido en Manchester un Centro de Excelencia de Alta Barrera que permite la investigación y el desarrollo de soluciones de barrera, un punto clave para la industria del envasado de alimentos. Es fundamental que los envases de alimentos presenten una buena barrera para evitar que el oxígeno y la humedad penetren en el envase y se deteriore el alimento; un alto grado de barrera prolonga el periodo de conservación del producto, reduciendo así el desperdicio de alimentos.

El trabajo de investigación y desarrollo se realiza en el centro de competencia utilizando los sustratos flexibles más comunes en el envasado de alimentos —polipropileno (PP), poliéster (PET), nylon, polipropileno cast (CPP) y polietileno (PE)— y equipos de metalizado por vacío y recubrimiento húmedo de última tecnología para la aplicación de recubrimientos superficiales. Somos capaces de optimizar y crear prototipos de soluciones de envasado para el sector rápidamente; utilizamos novedosas combinaciones de recubrimientos húmedos y por vacío aprovechando las sinergias del grupo Bobst entre los dos métodos de recubrimiento para ofrecer una barrera mejorada y un mayor periodo de conservación de los productos de los titulares de marcas.

Una de las ventajas clave de la metalización por vacío es la capacidad de conseguir una excelente barrera frente al oxígeno y la humedad con recubrimientos extremadamente finos (10 nanómetros de grosor). En comparación con las capas de recubrimiento húmedo convencionales —con un grosor de 1-2 micras— la cantidad de material depositado en vacío es insignificante, lo cual facilita el reciclaje, una consideración cada vez más importante para los titulares de marcas.

Para conseguir una buena sostenibilidad medioambiental, el objetivo es optar por sustratos monomateriales; en nuestro sector las soluciones de envasado de alimentos se han diseñado tradicionalmente para optimizar la apariencia, la velocidad de la línea de envasado y las propiedades de barrera sin apenas tener en cuenta la facilidad de reciclado. Como consecuencia la mayoría de los envases flexibles se componen de diferentes materiales no compatibles para ser reciclados conjuntamente, de modo que para se reciclen los materiales deben separarse, lo cual supone un enorme obstáculo.

El cambio tecnológico necesario para pasar a los sustratos monomateriales y a un material fácilmente reciclable supondrá una considerable inversión. Ello se traduce en una necesaria cooperación a lo largo de la cadena de valor para trabajar en soluciones integrales. En este sentido recientemente hemos forjado nuevas alianzas en el sector en las que hemos concentrado nuestros recursos y hemos participado en una serie de iniciativas.

Un ejemplo de ello ha sido la búsqueda de soluciones unificadas para la sostenibilidad y el reciclaje de sustratos monomateriales, coordinada por destacados expertos en embalajes. Sabíamos que conseguirlo requeriría la colaboración entre los diferentes componentes de la cadena de valor, empezando por el proveedor de materias primas (fabricante de resina), el fabricante de películas y finalmente el convertidor, en este caso el fabricante de una bolsa de pie.

Los colaboradores que trabajan con BOBST en esta iniciativa son Borealis y Borouge (España) para la producción de resina, Hosokawa Alpine (Austria) para la conversión de la materia prima en película y GEA (Países Bajos) para la fabricación de la bolsa de pie; este proyecto es un verdadero ejemplo de colaboración a nivel global. Nuestro papel dentro de esta colaboración ha radicado en el uso de nuestros centros de competencia en Manchester e Italia para ofrecer una solución completa y preparar la película de PE recientemente creada para su conversión en la bolsa final sin dañar la barrera. Como resultado de este proyecto hemos contribuido a la creación de un monomaterial totalmente reciclable apto para el envasado de alimentos.

En cada segmento de la cadena de valor de envasado existe la necesidad de innovar. Para nosotros, realmente el reto consiste en mejorar el periodo de conservación utilizando recubrimientos en películas de menor calidad para mejorar las propiedades de barrera y asemejarlas a las de una película de mayor calidad. Este reto no solo existe en mercados maduros como Europa y Norteamérica sino que también se está impulsando con fuerza en mercados emergentes, en especial en India.

El actual clima es muy exigente para los fabricantes de películas de plástico y como proveedores de soluciones para el sector debemos seguir innovando en la capacidad de reciclaje y la sostenibilidad de los productos. Ello significa que, además de estar a la vanguardia en el desarrollo de soluciones de barrera innovadoras, también perseguimos reducir la cantidad de material utilizado en la película del embalaje, un proceso denominado desestratificación (delayering). Yendo un paso más allá, también queremos considerar soluciones alternativas que sean más respetuosas con el medio ambiente y que tengan una huella de carbono muchísimo menor.